素材技術の転換！樹脂がもたらす新たな光
最近、電気自動車(EV)が注目を集めていますが、その普及が予想よりも遅いように感じる方も多いのではないでしょうか？なぜなのでしょうか。
電気自動車(EV)の普及を阻害している要因は、いくつか理由がありそうで、充電インフラの不足や充電時間の長さ、航続距離の短さがその一部です。また、バッテリーの重量や寿命、さらには、車両価格も普及を阻害しているようです。
軽量化の重要性
これらの要因はさまざまですが、航続距離やコストを直接に関連付ける課題として、軽量化が重要です
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金属は、優れた熱伝導性を持ち、電動機などの発熱部品からの熱を効率的に放出し、機器の過熱を防ぎます。また、金属は強度が高く、筐体として使用すると機器を保護します。耐久性も高く、外部環境からの影響を受けにくいため、 電子機器を搭載する電気自動車(EV)でも一般的にアルミニウム（Al）合金の鋳造製筐体が多く採用されています。
素材転換で広がる新たな可能性
以前のガソリン車では、エンジンが非常に高温状態で動作するため、樹脂は使用に耐えられませんでした。しかし、電気自動車（EV）の普及に伴い、求められる耐熱温度は低下し、さらに絶縁性を有する樹脂も広く活用できるようになっています。これにより、従来は金属製品が一般的だった領域でも、樹脂部品の採用が進んでいます。加えて、環境規制やカーボンニュートラル目標の影響で、車両材料には軽量化、リサイクル可能、低炭素素材、サステナブル素材（自然由来、再生プラスチックなど）の採用が強まっています。その結果、これまで従来樹脂が主流だった部分にも、軽量樹脂、複合材、再生材などの代替素材が多用されるようになり、材料特性、加工性、コスト、耐久性のバランスを最適化することが、EV設計やサステナブル設計において重要な課題となっています。
樹脂による金属代替
樹脂に切り替えることで、金属製品と比較して、重量が大幅に軽くなります。また、色や形状を容易に変更でき、加工し易く、デザインの自由度が高まります。
しかしながら、樹脂は金属に比較し放熱性や電磁波シールド性に劣ります。高温化や電磁波は電子部品の誤動作やパフォーマンス低下を引き起こします。そこで、当社では、放熱性と電磁波シールド性を両立した樹脂成型品を開発し、金属代替による軽量化を目指しています。
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当社では、当社の技術①放熱・電磁波シールド樹脂成形品 、②CGWシリーズ 2液性室温硬化放熱グリス、③3D放熱成形品を組み合わせ、電気自動車(EV)の心臓部ともいえるOBC（オンボードチャージャー）、インバーターケース、ECUケースの筐体の放熱樹脂化を提案しております。ぜひ参考にしてみてください。
よくあるご質問 （FAQ)
- Q：アルミダイキャストに比べてどの程度の軽量化か可能ですか？
- A：放熱・電磁波シールド樹脂成型品で45%の軽量化を達成しています。
- Q：放熱性・電磁波シールド性の機能付与はコーティングやメッキという方法でしょうか？
- A：独自材料技術で成形用樹脂自体に放熱性・電磁波シールド性の機能付与をしています。